Desde que existe la actividad industrial, surgió la necesidad de operar
maquinaria, equipo e instalaciones, así como usar y manejar una gran diversidad
de materiales empleados en esas operaciones. Por consiguiente, las personas que
trabajan en ella están expuestas continuamente a emplear técnicas en el manejo
de materia prima y de maquinaria.
La percepción que los industriales han tenido de los movimientos de la
persona en la producción ha ido cambiando conforme el tiempo y es indudable que
ese cambio ha beneficiado tanto a los trabajadores como a los propios
empresarios, obteniendo así mayor ganancia y mayor calidad. Dicho cambio se
trata de la ergonomía, la misma que en realidad no se ha concebido para mejorar
la felicidad del empleado, sino que su finalidad es reducir su fatiga,
posibilitando el aumento de la productividad y a prevenir futuras lesiones; es
por ello que le interesa más a las empresas que a los empleados.
La ergonomía desde un principio se centró en los aspectos fisiológicos
de la carga de trabajo y en el diseño anatómico de los asientos y espacios del
puesto de trabajo como el conjunto de investigaciones científicas relativas a
la integración del ser humano y del entorno de trabajo.
En el Perú no
existen normativas o programas de ergonomía sobre los puestos de trabajo en las
diferentes actividades productivas. Sin embargo, la normativa del sector
minería y electricidad tienen artículos en sus respectivos reglamentos,
relacionados a este riesgo. En el subcapítulo dos del D.S. 046-2001-EM
(reglamento de Seguridad e Higiene Minera) se establecen definiciones sobre el
particular:
Ergonomía «es el
estudio sistemático o evolución de la productividad y eficiencia del hombre con
relación al lugar y ambiente de trabajo. Su propósito es la concepción de
equipos para mejorar los métodos de trabajo con el fin de minimizar el estrés y
la fatiga y con ello incrementar el rendimiento y la seguridad del trabajador.
En el
subcapítulo nueve: salud ocupacional, del mismo reglamento, se establecen los
artículos siguientes:
- Artículo 90°:
«El titular de la actividad minera está obligado a brindar capacitación a todo
el personal general sobre los riesgos de salud ocupacional ergonómicos del
centro de trabajo».
- Artículo 91°:
«Todo sistema de gestión de seguridad e higiene minera deberá tomar en cuenta
la interacción hombre-máquina-ambiente, de manera que la zona de trabajo sea
tan segura, eficiente y cómoda como sea posible, considerando los siguientes
aspectos: diseño del lugar del trabajo, posición en el lugar de trabajo, manejo
manual de materiales, movimiento repetitivo, ciclos de trabajo-descanso, sobrecarga
perceptual y mental».
Una empresa minera ubicada en la Región La Libertad (Perú), se ha trazado como
objetivo usar y aplicar la ergonomía, mencionando varias formas de movimiento
del cuerpo humano que va desde el movimiento de un dedo hasta el movimiento
total del cuerpo, disminuyendo así los posibles riesgos de lesiones y fracturas,
aportando a la empresa ventajas económicas y sobre todo humanas.
En un estudio
realizado por la empresa, donde una de las primeras causas de atención médica
son los DME (desordenes musculo-esqueléticos). Se determinó, que el puesto de
trabajo y los operadores de equipo pesado, requerían una evaluación ergonómica
en base a las estadísticas observadas por la unidad médica.
Los objetivos de
dicho estudio fueron determinar los niveles de riesgo de la carga postural en
los operadores del equipo pesado, identificar las situaciones
ergonómicas predisponentes para el desarrollo de DME en el puesto de trabajo
que generaban descansos médicos, y determinar el grado subjetivo de fatiga
laboral, que influye en la capacidad productiva del trabajador con el fin de
plantear cambios en el diseño del trabajo y del equipo.
El estudio de
campo realizado por la empresa minera, de tajo abierto, abarcó a 28
trabajadores, con condición laboral estable, cuya jornada de trabajo era de 12
horas, con trabajo real de 10.5 horas-día y un régimen laboral de 14 días
continuos de trabajo con 7 días de descanso fuera de la unidad
Se tomaron las
estadísticas de la Unidad Médica de la empresa, en la que se consignaba
que los DME en los operadores de equipo pesado, constituían una de las
primeras causas de consulta médica y de descansos médicos intermitentes o
prolongados. En base a esta observación y desde el punto de vista de salud
ocupacional, se estableció la necesidad de realizar una evaluación ergonómica
para identificar factores de riesgo ergonómico para el problema antes descrito.
Para ello, se revisó la historia clínica ocupacional, se realizó antropometría,
evaluación clínica actual y se aplicó el cuestionario de Síntomas Subjetivos de
Fatiga de H. Yoshitake que consta de tres partes: Apreciación de Movimientos
Corporales, Cognitiva y Sensitiva de la actividad.
Se utilizó el
procedimiento Escrito de Trabajo Seguro (PETS) el cual se realizó en casos de
actividades de alto riesgo como es el caso de operadores de equipo pesado, y se dividió en tres tareas, a saber:
Tarea 1: Conducción
del equipo pesado a la zona de tajeo. Conducción del equipo en posición sedente
y de perfil lo que implica movimientos constantes y repetitivos de rotación
(izquierda y derecha) a nivel del cuello; flexión anterior de la región cervical
y rotación parcial del tórax. Manipulación de palancas y botones del tablero:
Utilizando ambos miembros superiores (dirección, cambios, «cuchareo» y de
enganche). Visualización de tablero de control. Control de velocidad y frenos
con los miembros inferiores.
Tarea 2: Manejo
de equipo pesado a control remoto. Manipulación de comandos en postura de
bipedestación. Sostenimiento del equipo de control con dispositivos de enganche
en los hombros, con un peso aproximado de 5 Kg. Tiempo promedio de 5 a 10
minutos.
Tarea 3:
Inspección de Equipo: Verificación del estado de la máquina y operatividad del
equipo.
Se aplicaron las
herramientas ergonómicas:
- Método REBA (Rapid Entire Body Assessment). Esta herramienta
nos permite evaluar la carga postural, tomando en consideración al cuello,
tronco, piernas, brazos, antebrazos, muñeca, carga, nivel de agarre y
frecuencia de actividad.
- Método SUE
RODGERS: Esta herramienta evalúa nivel de esfuerzos de cuello, hombros, tronco,
brazos, antebrazos, mano-puño-dedos, piernas pies-dedos.
- Método MOORE and
GARD: Evalúa Intensidad, duración y frecuencia del esfuerzo; postura de
mano-puño, ritmo de trabajo y duración del trabajo.
Todos los
trabajadores evaluados fueron del sexo masculino. La edad promedio de los
trabajadores evaluados es: 32 años (Rango de 20 a 45 años). El tiempo
promedio de trabajo de los operadores en esta empresa es de 5.5 años (Rango de
3 meses a 9 años). El 30% de éstos tiene menos de 3 años laborando en este
puesto y el 65%, mayor o igual de 5 años. En la evaluación clínica se observó a
nivel de grupos musculares que el 34% de los trabajadores presentan alguna
limitación de movimiento a la flexión, extensión, rotación interna o externa de
alguno de los miembros; y de ellos 60% se halla asociado a su patología de
fondo.
De los 28
trabajadores, 16 presentaron DME, necesitando descanso médico en algún momento
(intermitente y hasta continuo por tiempo prolongado). De los 11 operadores de equipo pesado
que tuvieron descanso médico en algún momento participaron de la evaluación
ergonómica y de ellos la mitad presentaron algún grado de sobrepeso-obesidad.
En cuanto al número de días de descanso médico acumulado en el período de un
año se obtuvo 677 días de descanso médico por diferentes lesiones
osteomusculares.
En cuanto a
operadores de equipo pesado los días totales de descanso médico acumulado es de 476
días lo que equivale a un total de 69,972 horas laborales pérdidas en un año.
Los resultados
del cuestionario de apreciación subjetiva de fatiga de H. Yoshitake fueron:
Área de Movilidad
Corporal. El 86% de los trabajadores considera que tienen sensación de
pesadez, cansancio o torpeza de movimientos al terminar su jornada de trabajo.
Área Cognitiva.
El 76% de los trabajadores considera que tiene déficit de atención, de
memoria y ansiedad al terminar su jornada laboral.
Área Sensitiva:
El 100% de los trabajadores presenta algún nivel de dolor, adormecimiento o
temblor en las diferentes partes del cuerpo.
Al aplicar las
herramientas ergonómicas a cada tarea definida tenemos que:
Tarea 1:
Conducción de equipo pesado a la Zona de Tajeo
REBA: Riesgo
Medio. Necesario intervención.
SUE RODGERS:
Nivel de Riesgo: Moderado.
MOORE AND GARD: Riesgo Moderado.
Tarea 2: Manejo de equipo pesado con Control Remoto.
REBA: Riesgo
Bajo. La Intervención puede ser necesaria,
pero no inmediatamente.
SUE RODGERS:
Nivel de Riesgo: Bajo.
MOORE and GARD: Riesgo Bajo.
Tarea 3: Inspección de Equipo
REBA: Riesgo
Alto. Implica que la Intervención es Necesaria.
SUE RODGERS:
Nivel de Riesgo: Bajo.
MOORE and GARD: Riesgo Bajo.
Se determinó que
el nivel de riesgo de carga postural para los operadores de carga pesada, es decir, la
conducción del equipo a la zona y dentro de la zona de trabajo es moderado. Se
identificaron características propias del equipo. Los equipos pesados 3.5 Yds., presentan
cabinas pequeñas en relación al tamaño del operador, lo que obliga al
trabajador a permanecer mucho tiempo con las piernas flexionadas sin permitir
una adecuada circulación, y en otras circunstancias a sufrir la fricción o
rozamiento de las rodillas con la parte delantera de la máquina en movimiento
(por la cercanía de éstas con el equipo). Algunas máquinas tienen los pedales
(freno y acelerador) elevados con relación a la base de apoyo del pie, lo que
obliga a mantener posturas estáticas prolongadas con esfuerzo de los miembros
inferiores (pierna-pie) y otras no cuentan con apoyo de brazo-antebrazo
(coderas), excepto los equipos pesados «Atlas Copco» de 6 Yds.
Algunos cambios
realizados a los equipos pesados por necesidades técnicas de la operación
(altura del socavón), determinaron la disminución de la altura de la cabina
constituyendo un techo bajo en relación al tamaño del operador, lo que obliga
al mismo a tener posturas inadecuadas (cuello flexionado, principalmente), y de
manera adicional co-existe la vibración y el desplazamiento del equipo los
cuales facilitan y/o favorecen los golpes de la cabeza contra la parte alta de
la cabina. Por otro lado, se corroboró la falta de mantenimiento de algunos
asientos, los mismos que se encontraban deteriorados, con sistemas de
suspensión vencidos e incluso inclinación lateral de la base al lado izquierdo
del operador; y otros con respaldos (espaldar) inestables: Todo ello
contribuía a la inestabilidad del cuerpo con mayores posibilidades de DME.
El 67% de los
trabajadores tiene apreciación subjetiva de fatiga en las tres áreas y el
30% de los trabajadores tiene apreciación subjetiva de fatiga en las áreas
de movilidad corporal y cognitiva. Es importante mejorar el diseño de la
cabina, en particular la altura, colocando material de acero de una sola pieza,
que cubra todo el perímetro (espaldar-cabeza), de modo que se tenga mayor
espacio para la propia conducción y así minimizar los golpes en la cabeza
debido a la vibración y el desplazamiento del equipo. En forma
alterna, se puede considerar el ángulo recto del techo con el espaldar para
conseguir el mismo objetivo.
Un programa de
mantenimiento de equipos es conveniente para el cambio de asientos deteriorados
con sistema de suspensión vencidos, considerando cumplir los estándares propios
de cada equipo. Se debe contar con un stock de asientos originales para el
recambio inmediato, sin necesidad de perturbar la producción. Los asientos son
factores de riesgo condicionantes para el desarrollo de DME, por lo que siempre
deben mantenerse en buen estado. De forma paralela, se debe proporcionar a cada
trabajador un «Asiento Portátil de Acoplamiento con sistema de bolillas» para
colocar encima de los asientos y disminuir la posibilidad de contractura
muscular consecuente con la posición prolongada y vibración; y de manera
complementaria facilitar «el masaje» muscular durante la actividad.
Se estableció la
recomendación de un programa de educación a los trabajadores sobre la
realización de ejercicios de relajamiento osteomuscular para cuello, columna y
extremidades en base al siguiente esquema: antes de realizar su actividad
laboral habitual; al momento de utilizar el control remoto utilizar una fracción
de tiempo para este objetivo: Esta acción debe ser realizada antes del
almuerzo, cuando se haya detenido el equipo y/o al final de la jornada.
Buscar el
mejoramiento del estado anímico de los trabajadores para elevar el nivel de
autoestima, el área de psicología debe aplicar programas de intervención.
Estandarizar la
dualidad hombre-máquina en relación a la talla y peso del operador y el tamaño
de la cabina. Tener en cuenta las posturas de confort. El ángulo de
pie-piso debe ser no mayor de 15°, sin embargo, observamos que este ángulo
supera el ángulo de confort. El ángulo de confort para la espalda en posición
sentado, debe ser de 15°, mientras que en la mayoría de los asientos presentan
ángulos por debajo de este nivel de confort. La distancia de la región
muslo-rodilla en relación a la parte baja del tablero de comandos, debe guardar
un distancia de 24 cm. Observamos que algunos trabajadores (equipo pesado 3,5 Yds.)
tienen un espacio de aproximadamente 8 a 10 cm., (por debajo del confort), lo
que no permite la movilización adecuada para una buena circulación sanguínea.
El ángulo interno que debe formar el muslo y pierna en posición sedente debe
ser entre 90º y 110º, mientras que los trabajadores adoptan posiciones que se
encuentran por debajo de este ángulo.
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